法国发动机巨头赛峰飞机发动机公司已在巴黎近郊的杰纳维利埃工厂部署了三台来自陶瓷3D打印专家Lithoz的CeraFab S65陶瓷3D打印机。这批新设备将用于生产新一代航空发动机涡轮叶片用先进陶瓷铸造型芯。这些型芯能形成复杂的内部冷却通道，帮助涡轮叶片耐受高温并提升发动机效率。

该系统采用光固化陶瓷制造技术，该工艺经赛峰与Lithoz联合优化，可实现航空航天领域持续稳定的规模化生产。随着新设备就位，赛峰正朝着大型陶瓷增材制造迈进，以支持未来推进技术研发。

Lithoz首席执行官Johannes Homa表示："这三台CeraFab S65打印机的安装是Lithoz与航空航天领域的真正里程碑。随着赛峰持续推进陶瓷铸造型芯的系列化增材制造进程，我们将全力支持这一重要项目。"

Lithoz陶瓷3D打印技术的航空航天应用

高性能陶瓷3D打印已成为航空航天领域金属制造的重要替代方案，其材料在保持尺寸稳定性的同时，能承受极端温度、腐蚀与机械应力。通过Lithoz的LCM技术，工程师可制造涡轮叶片铸造型芯、射频滤波器与氮化硅喷嘴等精密部件，兼具卓越精度与设计自由度。这些陶瓷部件能打造更轻量、高效、耐久的系统，适应严苛热工况环境。通过将LCM工艺扩展至工业化生产，Lithoz正推动航空航天制造向更可持续高效的方向发展。

值得关注的还有Lithoz为欧盟资助的TRIATHLON项目制造的兆瓦级飞机氢电推进系统陶瓷换热器。由Ergon Research设计并采用CeraFab打印机制造的氮化铝部件，据称可替代高能耗低温氢泵。该陶瓷材料导热系数达211 W/mK且在600°C以下保持稳定，能实现紧凑轻量化换热器的高效热管理。这项技术支撑着TRIATHLON项目为新一代可持续航空开发耐用、低排放、易维护动力系统的目标。

陶瓷3D打印推进航空航天效能升级

除赛峰外，众多企业已受益于航空航天领域陶瓷3D打印技术。例如法国3D打印企业3DCeram成为空间推进制造商ThrustMe的官方供应商，为其生产电推进器陶瓷部件。通过合作，ThrustMe利用陶瓷增材制造开发出能在太空极端热力、化学与电气条件下运行的微型化复杂部件。陶瓷材料在等离子体环境中保持稳定，兼具耐高温特性与强绝缘性，完美适配ThrustMe的碘燃料推进系统。该合作印证了陶瓷3D打印如何提升先进航空航天应用的效能、设计自由与生产速度。

在研究领域，丹麦技术大学开发的陶瓷3D打印固体氧化物电池实现了每克超1瓦的功率输出，兼顾轻量化与高功率特性。采用螺旋二十四面体结构的全陶瓷整体设计，通过3D打印最大化表面积与机械稳定性，同时消除金属部件与密封件。这将制造流程缩减至五个步骤，同时支持燃料电池与电解模式运行，其产氢效率达到传统固体氧化物电池的近十倍。这种轻量化设计展现出在航空航天领域的巨大应用潜力。