美国聚合物3D打印系统制造商Stratasys正助力空客实现每年超过2.5万件适航零部件的生产。这家航空制造商最初将增材制造应用于备用乘务员座椅部件，如今其全球机队中已有超过20万个经认证的Stratasys聚合物部件在役，此次大规模集成标志着增材制造在航空领域最先进的工业应用之一。

制造商数据显示，在其A350飞机上使用3D打印部件实现了减重43%、消除最低订单量限制以及缩短交付周期85%的成效，从而显著降低成本并加速生产流程。A320、A350及A400M的零部件均采用Stratasys工业级FDM打印机搭配ULTEM 9085认证级别材料生产。这种热塑性材料以高强度重量比和符合燃烧、烟雾及毒性标准著称，满足航空航天制造严苛的认证要求。

空客聚合物增材制造工业负责人塞尔日·塞纳克表示："Stratasys增材制造技术是我们实现安全与可持续航空承诺的核心组成部分。我们能以更快的速度生产经过认证、可重复的部件，同时降低对复杂供应链的依赖。这种制造灵活性不仅降低成本，还能确保更快的响应速度以满足全球客户需求。最重要的是，该技术助力空客实现2050年碳中和路线图。"

认证材料与硬件赋能灵活制造
经认证的聚合物材料与硬件使空客能够制造符合严格安全与性能规范的部件，同时保持生产灵活性。分布式制造模式进一步实现了近使用点的打印生产，从而减少飞机停场时间、降低库存并缓解供应链瓶颈。随着航空航天企业适应全球供应链中断后的物流与维护需求波动，这些效率提升显得尤为重要。

Stratasys业务部门首席官里奇·加里蒂指出，此次合作标志着航空增材制造的关键转折点："已有数万个认证部件在航空中应用，我们正见证一个转折点——这不仅针对空客，更是整个航空航天产业的转折。对更轻量化、更快速、更具韧性的供应链需求，正在全球加速Stratasys技术的普及。空客今日的成就预示着行业新增长篇章：经认证的增材制造正成为全球航空主流生产方式。"

从原型到生产的产业转型
这家增材制造企业历经数十年开发高性能热塑性材料，并验证了关键飞行应用的数字化生产方法。其ULTEM 9085 CG材料在严格可追溯协议下生产，适用于制造及维护、维修和大修环节。这些应用减少对传统工装的依赖，支持客舱与结构部件的快速更换，并在保持法规合规的同时延长飞机服役寿命。

空客长期采用增材制造方法，标志着3D打印技术已从原型制作转向实际生产。在多个飞机项目中集成聚合物增材制造，证明了经认证的数字化制造如何缩短交付周期、增强供应链韧性并助力减少环境影响。