澳大利亚皇家墨尔本理工大学（RMIT）今日宣布，其增材制造中心团队成功开发出一种面向航空航天应用的新一代3D打印钛合金。该合金在保持优异力学性能的同时，生产成本较传统Ti-6Al-4V合金降低约30%，有望显著缓解我国高端钛材进口依赖，助力国产大飞机、深空探测器等重大项目降本增效。

核心突破：以“平价”替代昂贵钒元素

传统钛合金普遍采用钒作为强化元素，但近年来钒价持续攀升，已成为制约3D打印钛材规模化应用的关键瓶颈。RMIT团队通过材料基因组学方法，以铁、铝等廉价金属元素替代钒，不仅规避了柱状晶微结构带来的性能不均问题，还使打印件晶粒更为均匀，强度与延展性同步提升。

性能验证：强度、韧性双提升

实验室测试表明，新合金室温抗拉强度提高12%，延伸率增加18%，完全满足ASTM F3055对航空级钛合金的技术指标。研究团队通过激光选区熔化（LPBF）工艺打印的样件，经X射线衍射与电子背散射衍射（EBSD）分析，未发现传统钛合金常见的α′马氏体脆性相，疲劳寿命提升25%以上。

产业意义：为“中国制造2025”提供材料支撑

钛合金是我国大飞机、航空发动机、载人航天等战略性产业的“卡脖子”材料之一。此次RMIT成果与我国正在推进的“低成本钛合金粉末国产化”专项形成互补，可进一步降低航空零部件综合成本。业内专家预测，若该合金在国内实现产业化，仅C919机身钛合金结构件一项即可节约成本超3亿元人民币。

下一步：寻求中国合作伙伴

目前，RMIT已就该合金制备工艺提交国际PCT专利，并启动与中航工业、中国商飞等企业的技术对接，计划在上海临港新片区建立联合验证中心。RMIT增材制造中心主任Mark Easton教授表示：“我们欢迎中国科研院所、产业链伙伴共同参与后续标准制定与适航认证，让这一成果更快服务全球航空市场。”

关于RMIT增材制造中心

RMIT增材制造中心（RCAM）是南半球规模最大的金属3D打印研究基地，拥有EOS M400-4、SLM Solutions 280HL等30余套工业级设备，长期与空客、赛峰、波音等航空巨头保持合作。