一项关于增材制造部件破坏性测试的最新研究揭示了提升3D打印零件强度和耐用性的关键策略，尤其对汽车零部件等应用场景具有重要指导意义。这项测试专注于ABS和碳纤维尼龙（PAHT-CF或PA12）材料，为业界提供了优化设计与材料选用的新视角。

传统3D打印部件，特别是通过熔融沉积成型（FDM）技术水平打印的ABS零件，常因层间结合力不足而在早期发生脆性断裂。此次研究对此进行了深入探究，结果显示：当将零件的打印方向调整为45度角时，无论是ABS还是碳纤维增强尼龙部件，其韧性和耐久性均获得了显著提升。这表明，仅仅改变打印方向这一简单设计优化，就能有效分散应力，避免沿层线早期失效。

更令人振奋的是，研究团队发现，在零件的关键受力点巧妙地引入金属螺丝进行强化，能够带来质的飞跃。测试数据表明，即便不使用更昂贵的特殊工程塑料，仅仅通过螺丝加固，就能大幅提高部件的极限承载能力。当45度角打印的PA12碳纤维尼龙部件与内置金属螺丝相结合时，其强度甚至达到了测试设备的上限。

这项研究为3D打印领域带来了重要启示：

• 设计优化优先： 简单的打印角度调整（如45度）就能有效提升部件性能。

• 结构与材料协同： 巧妙结合传统制造中的金属加固方法，能够突破单一材料的性能限制。

• 成本效益并重： 即使是常规材料，通过优化设计和局部强化，也能达到甚至超越高性能材料在未经优化的条件下的表现。

此次研究不仅验证了增材制造在生产功能性、耐用性部件方面的巨大潜力，也为工程师和设计师提供了低成本、高效能的解决方案。未来，随着更多此类创新方法的应用，3D打印技术有望在更广泛的工业领域发挥关键作用，推动制造业向更智能、更高效的方向发展。