铝合金在增材制造领域长期处于“弱项”地位。其高反射率和高导热性导致激光粉末床熔融（LPBF）和粘结剂喷射等主流技术面临工艺窗口窄、易开裂、后处理复杂等挑战。即便近年铝3D打印有所进步，绝大多数成果仍集中在AlSi10Mg等“易打印”的铸造合金上，而非航空航天、汽车及建筑行业广泛使用的标准化变形铝合金（如6061、6082等）。比利时初创公司ValCUN推出了一种名为熔融金属沉积（Molten Metal Deposition, MMD）的技术，试图从根本上改变这一局面。

原理：熔融挤出而非高能束熔化

MMD在概念上类似于塑料熔丝制造（FFF）：将标准铝合金焊丝送入电加热的坩埚中，加热至约700°C使其熔化成液态，然后通过喷嘴进行可控体积挤出，逐层沉积在加热基板上。整个过程为单步成型，无需脱脂、烧结或热等静压（HIP）等后处理。由于采用整体加热坩埚而非局部高能束，系统热场可控性更强，热梯度更低，从而大幅降低开裂风险。打印完成后，零件可简单“一掰”从基板上取下，新基板可在数秒内安装，实现连续生产。

优势：无粉末、高安全、支持标准铝材

相比依赖激光/电子束和金属粉末的增材制造技术，MMD无需任何粉末处理设备（防爆、筛分、回收），无氧化、污染或粉尘爆炸风险。设备可在环境空气中运行（可选局部惰性气氛），占地面积紧凑。更重要的是，MMD兼容市面上主流的工业铝焊丝，包括Al 4008、Al 4043、Al 5082等，未来还将支持Al 6061、Al 6082及7xxx系。成型件致密、无裂纹，可直接使用或通过机加工获得高精度表面。MMD还能实现75°悬垂和无支撑打印（例如卷绕式圣诞树），设计自由度远超典型挤出式金属工艺。

应用场景：热管理是最大优势领域

由于铝的高导热性和MMD对复杂内部流道的成形能力，热管理部件被识别为最具商业价值的应用方向。例如，3D打印的散热风扇叶片通过优化气流几何，功耗较传统挤压件降低30%。该技术尤其适用于数据中心液冷、电动汽车功率电子冷却等场景。其他应用还包括航空航天支架、天线支撑、无人机机身、汽车换热器与泵体、电子散热片及外壳、建筑幕墙结构等。ValCUN近期还与Addcat合作，3D打印了催化空气净化器的复杂铝基材，使总拥有成本降低37%，催化效率提升20%。

商业化进程

ValCUN已将MMD技术集成到Minerva打印机中，该系统已面向市场销售。公司同时正在认证镁、铜、银、金和钢等材料。分析人士指出，MMD填补了传统铝制造（挤压、铸造）与高能束金属3D打印之间的空白，尤其适合中等复杂度、中等批量的功能性铝合金零件生产。其无需粉末、无热处理、可直接使用标准焊丝的特点，有望降低中小型制造企业进入金属增材制造的门槛。不过，其打印精度（典型公差）和表面粗糙度仍需通过后续机加工来控制，这在高精度配合面场景下仍是必要步骤。