尼康SLM解决方案有限公司与博世工业咨询合作，以铝合金AlSi10Mg将一台完整的V8发动机缸体生产为单一零件，在位于德国纽伦堡博世增材解决方案中心的NXG XII 600多激光系统上完成制造。该项目将金属增材制造推过了原型与开发阶段，进入了该工艺能够与传统生产方法竞争并协同工作的高价值复杂汽车应用领域。

通过传统铸造生产缸体首先需要模具，这一步骤在零件下线前可能需要数周甚至数月的开发与验证。后续的每一次设计修改都意味着返修模具，带来更多时间和成本消耗，而铸造工艺本身也限制了零件的形状。两家公司表示，通过增材制造构建缸体消除了这些限制，复杂几何结构从数字文件直接生成，无需铸造所需的任何前置时间。

这种自由度使铸造难以实现或经济上不合算的特征成为可能，其中包括在缸体内部构建冷却通道、减重结构，以及将多个原本独立的零件整合为一体。遵循面向增材制造的设计原则，材料仅分布在结构分析所需位置，其余部位被去除，由此制造出的缸体相比铸造件大幅减轻且性能无损——两家公司将这一减重视为赛车与高性能动力总成的关键优势。

博世作为全球最大的一级汽车供应商之一，为该项目带来了数十年制造知识，而尼康SLM则提供了生产平台及材料认证、工艺参数开发、数据准备与质量保证软件以及应用工程支持。两家公司认为，这种组合参与是增材制造达到真实汽车产量级的前提，并援引行业估算指出，成品车中60%至80%的零部件来自一级和二级供应商而非整车厂。他们认为，增材制造若要规模化，必须在供应商体系中扎根，而非仅停留在整车厂研发中心。