全球领先的先进机器人技术公司Caracol近日利用其Heron增材制造机器人平台，成功生产了一款全尺寸跑车车顶。该工艺无需传统模具，据称与传统制造方法相比，交付周期缩短了40%。

该部件重约30公斤（66磅），采用20%碳纤维增强的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS+20% CF）材料，通过Heron AM平台的HV挤出机配备5毫米喷嘴，耗时27小时打印完成。最终结构为单体成型，无任何接头或组装步骤，肋条、修剪参考特征及局部加强结构均在打印过程中直接集成。

混合后处理工艺满足汽车表面质量标准

打印完成后，该部件利用LFAM阶段预设计的特征进行了修边与表面预处理。为补偿层积制造工艺固有的各向异性并提升承载性能，内表面施加了玻璃纤维手糊层。通过机械测试验证了材料兼容性与附着力，以确认树脂与填料选型的合理性。后续经过车身腻子、涂装与抛光等工序，使近净成形部件达到了适用于最终用途的汽车级表面质量。

通过将聚合物与复合材料技术相结合的混合增材制造工艺，该部件实现了与传统钣金解决方案相当的力学性能指标。

土耳其LFAM中心提供生产基础设施

该项目在位于土耳其的LFAM中心完成。该生产中心由Başaran、Omniform和Otostech三家企业在Caracol技术支持下联合运营，并与ES Garaj合作开发。该中心采用微型工厂模式，支持贴近使用点的分布式按需制造，其工作流程从CAD文件到成品部件实现全数字化贯通。

行业意义

汽车行业对轻量化、小批量及定制化零部件的需求日益增长，而传统模具制造周期长、成本高，成为制约开发效率的瓶颈之一。Caracol此次展示的机器人LFAM无模制造方案，结合碳纤维增强热塑性材料，为高性能汽车外覆盖件的快速开发与生产提供了新的技术路径。单体成型与集成加强结构的设计方式，也体现了面向增材制造的设计（DfAM）在减少装配工序、提升结构效率方面的价值。