比利时增材制造服务商Materialise近日接受媒体专访，详细披露了公司在航空领域的发展历程与现状。数据显示，Materialise已累计生产超过65万件符合适航标准的3D打印部件，这些部件目前已在商业航班中投入使用，覆盖从驾驶舱到客舱的多个应用场景。

Materialise航空航天市场经理Eric De Zeeuw回顾了公司的航空业务演进。Materialise成立于1990年，当时增材制造尚处于萌芽期，航空增材制造更未成为一个独立品类【0†L13-L15】。公司早期专注于快速原型服务及打印软件开发，2010年左右切入工业级终端部件生产【0†L16-L17】。2014年成为关键转折点：空客主动接洽，寻求首批3D打印部件供应商，Materialise随即启动合作并成为空客官方供应商，航空业务由此正式启动【0†L17-L22】。

如今，Materialise仅空客A350机型生态系统就每年生产约2.6万件组件，涵盖驾驶舱外壳、操纵杆、线缆导管、通风管道、扶手盖板及座椅排号指示器等【0†L36-L37】。这些部件采用经认证的FDM或SLS工艺制造，材料分别为ULTEM和PA 2241 FR【0†L37-L39】。公司还与吉凯恩宇航、汉莎技术、Stirling Dynamics等多家OEM、MRO及设计机构合作【0†L40-L42】。

De Zeeuw指出，早期航空企业引入增材制造主要受“产品驱动”——即通过拓扑优化实现部件减重【0†L26-L28】。而如今，供应链效益已成为核心驱动力：增材制造使航空业能够受益于按需生产和小批量制造，规避仓储成本、长交付周期及供应链低效等问题【0†L29-L33】。

在部件认证方面，Materialise在聚合物领域建立了“部件家族”认证体系：只要系列部件使用相同的材料、工艺和后处理组合，即可在统一框架下完成认证，大幅降低了逐件认证的工作量【0†L52-L55】。De Zeeuw表示：“在聚合物侧，这更像是工艺认证；而在金属侧，仍然更偏向于部件认证，需要投入大量重复性工作。”【0†L59-L61】

Materialise与Expleo合作开发的B737飞机装饰板（泄压板）是一个典型案例【0†L67-L69】。该部件位于客舱墙壁底部，负责引导气流并在气压变化时加速压力均衡【0†L69-L71】。尽管被归类为“低关键性部件”，但飞机若无正常工作的装饰板则无法起飞【0†L72-L74】。通过3D打印，该部件实现了快速按需生产，显著缩短了飞机停飞时间【0†L74-L76】。

Materialise技术公关经理Tais Casemiro Zago指出：“人们常常轻视这些只是飞机上的‘小部件’。但即便是非关键部件的认证，也需要巨大的努力和专业知识。这些部件并非不重要——它们恰恰代表了增材制造在供应链中交付价值的地方。”【0†L78-L81】

展望未来，De Zeeuw认为航空业对原型制作的认知已趋近100%，但对飞行级部件的认知仍存在差距【0†L88-L91】。Materialise正从两方面着手：建立符合航空标准的认证工艺链，以及持续推进行业认知【0†L92-L93】。在金属增材制造方面，Materialise已于2025年初获得EN9100金属部件认证，并正在为MRO客户提供经认证的钛合金部件【0†L101-L103】。De Zeeuw本人定期参加EASA航空认证会议，他观察到：“该领域的成熟度和信心都在不断提升。”【0†L116-L117】