当比亚迪的仰望U9X在10月于德国纽博格林赛道创下量产车新世界纪录时，它被誉为纯电动汽车能力的一次重大进步，同时也彰显了金属粉末床熔融技术在高性能汽车制造中日益增长的应用和优势。

对于一款量产电动车而言，在著名赛道上跑进7分钟以内尚属首次，而其增材制造底盘更增添了这一成就的看点。此后披露的信息显示，在创下圈速纪录的前几天，该车还以496.22公里/小时的最高时速创造了另一项量产车世界纪录。随后的圈速纪录使其成为首款同时持有最高时速和圈速时间世界纪录的超级跑车。

当时，我们报道了比亚迪声称的全球首款一体化3D打印高性能车身：一种为该专案专门开发的特制高强度铝合金。更广泛地说，U9X的多个关键车身部件是使用铂力特的大幅面金属增材制造系统打印的，包括BLT-S1000、BLT-S615和BLT-S815。除了车身结构，铂力特还为U9X提供了20套高性能3D打印制动卡钳，所有这些卡钳都成功完成了纽博格林耐力测试。

与传统结构相比，这种方法实现的扭转刚度提高了200%以上。此后还披露，与传统制造方法生产的部件相比，这种高强度铝合金车身声称实现了30%以上的减重。

同样作为纽博格林测试一部分的是为U9X配备的20套3D打印制动卡钳。这些卡钳因其直接整合到打印结构中的内部油道和嵌件，以及通过拓扑优化实现的20-30%减重而备受关注。卡钳的每个部件密度均高于99.5%，并通过射线检测，未见内部缺陷报告。