瑞典航空航天与防务公司萨博与人工智能驱动的3D制造解决方案提供商Divergent Technologies合作，成功研制出全球首个软件定义飞机机身，该里程碑成果于2025年公布，首飞计划定于2026年。该项目旨在加速飞机设计迭代、实现柔性制造，并支持复杂系统的快速集成。

机身采用先进增材制造与机器人装配技术在萨博工厂建造，体现了为军事运营商提供更快速、适应性更强飞机的同时，降低生产限制与成本的战略方向。

数字孪生技术推动飞机设计革新
萨博长期遵循20世纪70年代提出的OODA循环理论（观察-判断-决策-行动），注重军用航空的适应性与速度。鹰狮E战斗机是这一理念的典范，它采用基于模型的工程方法，通过共享数字孪生整合气动、航电与机械设计学科，以三维模型替代传统二维图纸，实现更优化的设计与早期跨功能仿真。

该战机搭载全球独有的航电系统，在硬件无关平台上分离飞行安全与任务关键软件，大幅缩短升级时间与成本。公司还强调，鹰狮E是首款在标准航电计算机上运行人工智能代理的现役战斗机，彰显了快速软件集成与适应能力如何提升作战敏捷性与效能。

软件定义硬件制造新范式
基于鹰狮E的灵活软件架构，萨博创新部门"雨林实验室"开始探索软件定义理念在硬件领域的应用。部门负责人阿克塞尔·鲍瑟提出核心问题："鹰狮E用户可在上午编写任务关键应用，下午即可部署飞行。我们如何为硬件赋予同等的软件灵活性？我们称之为'软件定义硬件制造'。"

传统制造受限于物理工装、夹具与模具，萨博的新方法通过数字设计与生产直连，实现制造系统的快速迭代与重构。鲍瑟阐释道："我们视萨博的未来生产工厂为核心产品，旨在赋予客户不受硬件或软件设计束缚的自由度。"

与Divergent Technologies的协同创新
通过与Divergent Technologies合作，萨博制造出长达5米以上的软件定义机身，由26个增材制造部件构成。该结构采用激光粉末熔融增材制造结合机器人装配技术，全程无需专用工装。

鲍瑟指出："萨博与Divergent联合设计团队突破了传统飞机制造的思维定式。增材制造的承力结构无需遵循翼肋与桁条式的直线直角，而是能沿最优载荷路径有机分布。这些部件无法通过人工绘制，必须借助优化算法与人工智能生成。"

新方法使机身部件数量减少至少百倍，以交织的有机结构取代铆接组件，同时实现更快装配、重量优化，并将线路、热管理与液压系统功能直接集成于结构内部。鲍瑟透露："该机身已成功通过结构验证载荷测试，计划2026年首飞。联合团队为达成'上午设计、下午飞行'的愿景奠定了坚实基础。"

人工智能与3D打印驱动航空航天创新
萨博与Divergent的合作反映了行业向AI赋能自动化与先进增材制造转型的趋势，这一趋势在国际航空航天项目中同样显著。

在欧洲，GKN航空航天公司在其瑞典特罗尔海坦发动机系统卓越中心集成Interspectral的AM Explorer软件，为金属3D打印引入实时监控与AI驱动质量保障。该系统实时采集制造数据，通过训练后的AI模型检测异常并生成综合缺陷报告，助力减少材料浪费并加速高质量航空发动机部件交付。

与此同时，英国政府正资助一项由霍尼韦尔牵头、总额1410万英镑的新计划，旨在推进认证航空航天部件的增材制造生产。这项名为"STRATA项目"的计划将通过开发新一代增材制造工艺，加强英国航空航天供应链并降低碳排放。霍尼韦尔约维尔工厂将携手3T增材制造、BeyondMath、Qdot Technology及牛津热流体研究所等合作伙伴共同推进该计划。