铁路制造商在生产高速列车、城轨车辆和货运机车时，正越来越多地采用高精度3D扫描技术进行部件检测，以取代在应对大型或复杂几何工件时力不从心的手动测量和接触式检具。

3D扫描技术开发商先临三维（SHINING 3D）表示，其计量级扫描系统已应用于铁路制造的六大检测环节，覆盖复合材料鼻锥、焊接车体、铸件及轨道基础设施等。

据该公司介绍，传统检测方法只能测量有限数量的离散点，且存在损伤精密表面的风险。非接触式3D扫描则可获取完整的全场表面数据，并与CAD数模直接比对生成偏差色图，供工程师快速定位尺寸偏差、焊缝错位及装配变形等问题。

在列车鼻锥检测方面，先临三维的FreeScan Trak Nova光学追踪系统无需在工件表面粘贴标志点，约15分钟即可完成复合材料鼻锥完整几何数据的采集。其无线版本FreeScan Trak ProW已被用于焊接车身的扫描作业，通过偏差色图快速标记焊缝缺失或错位区域。某铁路车辆制造商使用FreeScan UE Pro2手持激光扫描仪检测车窗玻璃、窗框及装配总成，在30分钟内完成了两组完整车窗组件的扫描，用于追溯装配后玻璃变形的根源。

在铸件检测领域，某铁路铸造客户应用FreeScan手持激光扫描仪对车钩及其他中大型铸件进行数字化检测，检测时间从原来的一到两天缩短至30至60分钟。针对表面缺陷，OptimScan Q系列扫描仪可在数分钟内以微米级分辨率完成车轴表面划痕的测量。先临三维表示，其计量级扫描系统精度最高可达0.004毫米，而FreeScan Trak系统可对最长15米的完整道岔组件进行无标记点扫描。