宝马集团(BMW Group)正推进从2027年开始使用线弧增材制造技术进行零部件系列生产，这标志着该汽车制造商在其全球制造网络中实现3D打印工业化努力的一个重要里程碑。

该公司位于德国上施莱斯海姆的增材制造园区自2020年开业以来已生产超过160万个零部件，此外全球各车辆工厂每年还额外制造10万个部件。该园区一直在试用线弧增材制造技术进行系列生产。

在宝马集团(BMW Group)增材制造园区新任负责人Timo Göbel的领导下，该工厂正在通过新一代金属3D打印机、更大的构建体积以及自动化、数字化网络的工艺链来扩展其技术组合。宝马集团(BMW Group)还正在集成开放材料系统和开放接口，以将增材制造工艺与现有生产基础设施连接起来。

Göbel表示："增材制造现已完全集成到产品生命周期的所有阶段。3D打印部件从早期开发和原型生产一直到系列生产，并用于支持全球生产网络。"

增材制造部件目前用于宝马(BMW)、MINI、劳斯莱斯(Rolls-Royce)和宝马摩托车(BMW Motorrad)的系列生产车辆中。该技术支持了宝马(BMW)新世代车型和最新一代电驱动技术的开发，自2025年以来，使用线弧增材制造部件的车辆测试一直在进行中。

Göbel评论道："通过规模化，我们将能够在整个产品开发过程中制造具有显著改进性能的更大部件——并且交付周期大幅缩短。对于许多应用，我们将不再需要工装，这极大地提高了灵活性和速度。"

宝马集团(BMW Group)在系列生产中使用增材制造技术可追溯到2012年，当时开始为劳斯莱斯幻影(Rolls-Royce Phantom)生产聚合物支架，随后于2017年为宝马i8 Roadster生产金属部件。

于2022年完成的IDAM项目为金属3D打印建立了全自动、数字化网络的生产线。