在今年的Formnext展会上，先进工业材料开发商Airtech展示了两个重要的技术演示案例，彰显了先进热塑性复合材料与大尺寸增材制造技术如何加速真正的工业化生产。

3D打印高保真音响系统
一款为录音室、母带制作环境和俱乐部设备设计的新型高性能音箱外壳，展示了LFAM在声学要求严苛应用中的能力。

该外壳由CEAD公司的Hybrid Flexcube设备配以S25挤出机制造，材料采用Airtech的Dahltram T-100GF——一种含有30%玻璃纤维增强的工程热塑性塑料，能提供优异的刚度、稳定性和振动控制性能。其复杂的曲面几何结构改善了声音指向性，同时保持了紧凑高效的形态。

LFAM技术实现了快速迭代、高精度和缩短的模具制造时间。该外壳以近净形结构打印而成，后续只需进行精加工即可。具体工艺为：采用4毫米喷嘴，以1.5毫米的层高打印6小时，最终成品部件重量为17公斤。

采用PowerPrint Flex制造的薄壁汽车部件
克劳斯玛菲的PowerPrint Flex系统使用Airtech的Dahltram C-237CF碳纤维增强聚碳酸酯材料，为一款跑车制造了两个后扩散器部件，总用时不到9小时。

该系统的高输出量沉积和精确运动控制能力，使其能够生产大型薄壁结构件，无需依赖传统模具。部件打印完成后，仅需修边即可使用。

Dahltram C-237CF材料具有高刚度、尺寸稳定性和长期耐久性。其建议使用温度为135°C（280°F），并具有固有的紫外线稳定性。这种材料非常适合汽车和白色家电制造中对强度和轻量化性能有严苛要求的应用。

两项合作案例共同展现了Airtech的Dahltram工程热塑性材料在生产级功能应用中的多功能性和卓越性能，证明了LFAM技术如何能够缩短交付周期、免除模具制造，并大规模生产高性能复合材料部件。