阿联酋JOME工程公司宣布通过采用Caracol公司的电弧增材制造平台Vipra AM Extreme Productivity（XP），成功将不锈钢取样阀的生产方式从传统铸造转型为机器人金属3D打印，使生产周期从60天缩短至48小时以内。这一突破标志着增材制造技术在海洋与海上能源领域工业部件应用中的重要里程碑。

专注于油气与船舶市场的JOME公司，其设备可靠性与快速交付能力至关重要。该公司发现传统铸造取样阀阀体存在生产瓶颈——通常需要数周的模具准备、浇铸及后处理工序。通过部署Vipra AM系统，JOME使用316L不锈钢材料成功制造出重达20.5公斤、额定压力5巴的阀体。该电弧增材制造系统仅用7.5小时完成打印，包含后处理在内的完整部件交付周期不足两天。近净成形打印工艺显著减少材料浪费，降低机械加工需求。

JOME表示，转向电弧增材制造技术不仅提升交付效率，更实现节能减排。传统铸造工艺因长时间熔炉循环导致高废品率与巨大排放，而增材制造仅消耗构件所需材料（生产该阀体约使用15公斤金属丝材），并彻底摆脱模具制造与高温浇铸环节。

该技术使取样阀等关键部件能够按需生产，有效增强供应链韧性，降低停工风险——这对物流复杂且成本高昂的海上作业环境尤为重要。JOME称这一转型是迈向柔性化、可持续生产模式的关键一步。

公司声明强调："本项目彰显了机器人金属增材制造对传统工艺的革命性影响。通过Vipra AM替代铸造技术，我们不仅加速交付进程、减少浪费，更确保了严苛油气应用场景所需的机械完整性。"