日本汽车巨头丰田在拉斯维加斯会议中心22200展位发布了其首款SEMA电动概念车——bZ赛道挑战概念车。该车关键部件（包括全尺寸轮拱翼子板与空气动力学组件）均采用数字化建模、3D打印与手工精加工完成，彰显了增材制造技术如何为高性能赛车应用实现快速原型开发、精密制造与灵活设计。

"今年SEMA展会，我们希望突破自我探索未知领域，"丰田赛车技术中心运营总监兼项目总工程师Marty Schwerter表示，"这是一个探索、学习并创造的机会，旨在展现丰田纯电平台蕴含的巨大潜力。"

增材制造与工程实现路径

这款概念车基于2026款四驱bZ车型打造，原厂状态下可输出338马力，零百加速仅需4.9秒。丰田赛车改装团队面临独特挑战：在平衡电池性能与重量分布的同时，将宽体套件与全空气动力学组件整合至电动平台，这需要重新思考传统的气动布局、装配精度与结构耐久性方案。

"我们的目标不仅是打造展品，更要探索全新bZ平台在赛车环境中的极限，"Schwerter强调，"这意味着必须攻克电动赛车的两大核心难题：电池性能与空气动力学整合。"

为突破这些瓶颈，丰田研发中心、TRD赛车部门与先进供应商协同运用激光扫描、CAD开发与大型3D打印技术。全尺寸轮拱通过数字化建模与3D打印成型，再经手工精修确保强度与精度。由高级工程经理Greg Stewart和增材制造工程师Dallas Martin领衔的丰田乔治城增材实验室，实现了定制宽体与空力系统的快速迭代开发。最终套件使车身高度降低6英寸，轮距拓宽6英寸，并集成全包围尾翼、侧裙、前唇与扩散器。

性能配置与技术细节

bZ赛道挑战概念车搭载2026款丰田bZ四驱平台，经由研发部门调校的电机与定制ECU可输出300千瓦（400+马力）至四轮。底盘采用TEIN绞牙避震与弹簧，来自丰田86杯赛和卡罗拉TC项目的Alcon制动系统配装Hawk刹车片确保制动效能。车辆还配备符合FIA标准的4130铬钼钢防滚架、OMP HTE-R赛车座椅与安全带，并搭载19×11英寸BBS Unlimited轮毂及305/30ZR19 XL大陆轮胎，实现机械抓地力与空气下压力的完美融合。

"每届SEMA项目都推动丰田工程设计团队突破自我，"丰田集团副总裁Mike Tripp表示，"bZ赛道挑战概念车面临空前挑战：将纯电丰田车型转化为赛车现实。这不仅是视觉震撼的概念作品，更是实力强劲的性能利器。"

增材制造在汽车领域的应用演进

随着车企在原型开发、工装制造与终端部件领域持续追求材料、成本与时间效益，3D打印在汽车制造业的应用正持续深化。

今年3月，日本本田汽车宣布加速将金属增材制造技术整合至研发生产流程。该公司已采用尼康SLM Solutions等企业的激光粉末床熔融技术实现金属部件内部制造，通过参数优化、熔融状态监测与温度激光功率记录积累了深厚工艺经验。工艺模拟技术的运用更有效预测并消除部件变形，提升尺寸精度。本田强调金属3D打印可实现传统铸锻技术无法企及的复杂结构。

拥有百年历史的福特汽车公司则透露正运用3D打印技术备战二十年来首场F1赛事。为2026赛季准备的增材制造实验室已产出超1000个零部件，涵盖电池冷却板与其他系统散热片，这些组件将应用于赛车的燃油发动机与混合动力系统。