TE Connectivity的医疗业务部门已将一项自动化3D打印工艺投入导管鞘管的生产应用，此举旨在替代目前在导管行业中普遍采用的高成本、以手工操作为主的传统分段组装方法。该工艺由TE医疗事业部先进技术团队在爱尔兰高威的PROPELUS原型中心开发完成，代表着增材制造技术在微创医疗器械制造领域从概念验证走向规模量产的一次落地实践。

在传统制造流程中，导管鞘管沿其长度方向需要由多个具有不同柔顺特性的聚合物护套段构成，以平衡推送性、抗扭结性和柔软尖端之间的性能需求。这些护套段通常由人工逐个拼接成型，过程高度依赖操作者技能，且耗时较长，批次间一致性也难以保证。TE的自动化3D打印工艺改变了这一逻辑——在生产过程中将不同特性的聚合物材料直接施加到鞘管基体上，消除了传统的手工组装环节，使整个护套结构一次成型。

TE报告称，采用新工艺生产的鞘管在机械性能、材料和外观方面与传统方式制造的产品保持一致，同时生产速度更快、批次间一致性更优。在快速迭代的医疗器械开发周期中，这意味着设计验证与原型修改可以更迅速地推进：TE的工程团队可负责处理相应的设计调整，帮助设备制造商更快地完成开发流程。更重要的是，该工艺为构建传统制造方法难以实现的新型导管结构提供了可能性——例如具有连续渐变刚性或非均匀截面分布的鞘管设计。

TE Connectivity医疗业务高级副总裁兼总经理Pat Duane表示：“这项工作体现了TE持续推动制造创新的承诺，帮助客户开发日益精密的微创医疗器械。我们相信增材制造技术有潜力拓展设计可能性、加速开发并支持导管制造的未来。”TE医疗工程资深专家Bernard McDermott则进一步指出：“这项工艺与正在开发中的补充性颠覆性工艺相结合，将为我们客户的导管制造带来范式转变。它有望显著降低产品成本、简化供应链并对环境产生积极影响。”

分析人士认为，该技术的落地标志着导管制造从传统手工组装向自动化增材制造的方向性转变。对于需要快速迭代和复杂结构设计的微创介入器械开发而言，这套工艺提供了一条从原型验证到规模量产的可扩展路径，也为其他具有类似制造挑战的医疗器械品类提供了可参考的技术框架。