当传统陶瓷注射成型（CIM）遇到无法逾越的几何复杂度瓶颈时，增材制造便从备选方案升级为唯一解。 3DCeram Sinto近日发布了一段视频，详细披露了其与法国陶瓷注射成型制造商Avignon Ceramic的联合开发合作。后者自2017年起将业务从CIM拓展至陶瓷3D打印，双方联手攻克了航空铸造用复杂陶瓷芯的增材制造工艺与材料配方，为豪美（Howmet）、罗尔斯·罗伊斯（Rolls-Royce）和赛峰（Safran）等航空与燃气轮机客户提供传统工艺无法制造的几何结构。

Avignon Ceramic此前专精于熔模铸造用陶瓷芯的注射成型。然而，随着航空发动机冷却效率要求不断提升，双皮甚至三皮结构的陶瓷芯几何复杂度已超出注射工艺的能力边界。这一硬性限制促使其从2017年开始投入陶瓷3D打印能力建设，并寻求与3DCeram深度合作。双方的协同分工清晰：Avignon贡献在矿物原料和陶瓷芯领域的深厚积累，3DCeram则提供其擅长的有机粘结剂和光固化打印技术。

合作的核心成果是一款可用于定向凝固/单晶铸造的SLA可打印陶瓷芯膏料。在打印端，Avignon选择3DCeram的C100 Easy打印机，该设备采用自上而下的立体光固化（SLA）工艺，提供大量可调参数，打印出的零件与CAD设计高度吻合，有效避免了分层和翘曲等缺陷，且日常工业使用维护需求低。据公司披露，传统模具设计与制造需耗时数周甚至数月，而3D打印从打印、烧结到精加工的全流程可在两周内交付成品，设计修改更可在数小时内完成。2025年，这一快速交付能力已促成一家大型航空航天公司将3D打印陶瓷芯用于军用零件的测试项目，并已进入小批量生产阶段。当两周即可迭代一次陶瓷芯设计时，航空发动机的研发节奏也将被重新定义。