近日，DEEP Manufacturing与Fortius Metals正式启动了一项联合项目，计划利用DEEP Manufacturing的同步多机器人线弧增材制造（WAAM）系统，制造一个多材料金属圆柱体。这一合作旨在证明，在单一连续构建流程中融合多种先进合金，完全能够满足生产环境对精度、重复性与过程控制的严苛要求。

该项目启动的时间节点，恰逢DEEP Manufacturing位于得克萨斯州休斯顿的新工厂揭幕。这家耗资1000万美元的工厂，目标是将大尺寸WAAM技术带到北美客户身边，缩短高完整性零部件的交付周期。对北美增材制造市场而言，这既是产能的落地，也是供应链本地化的一次重要尝试。

根据双方公布的计划，工程将从测试样本和一个较小尺寸的测试圆柱体起步，随后进入主结构打印阶段。主结构建造窗口定在2026年6月中旬至7月初。两家公司承诺，将在每个阶段分享进展记录与图像，并在完成后发布进一步的说明。

DEEP Manufacturing首席执行官Peter Richards表示：“多材料制造将帮助那些依赖零件在极端工况下运行的行业实现转变。但要做到这一点，远不止熔化沉积金属那么简单，它需要工艺知识、规模化监控与控制能力。这个项目就是要证明，这些能力能够协同，把真正难啃的工程问题推向生产端。”

Fortius Metals首席执行官Jeph Ruppert则从仿真与材料的角度补充说：“通过将仿真模拟、路径设计、先进焊丝与高性能打印平台相结合，我们可以探索复杂零件制造的真正边界。与DEEP Manufacturing合作，让我们有机会把建模和材料专长应用到一个真实且苛刻的结构上。”

从行业视角看，此次合作触及了线弧增材制造领域的一项核心挑战：如何在大型部件中无缝切换异种金属，同时保证冶金结合强度和几何精度。传统WAAM多用于单种材料的大型近净成形件，而引入多材料同步熔积，意味着更复杂的路径规划、热管理以及界面控制。DEEP Manufacturing的多机器人协同系统，正是在这一环节提供了潜在解决方案——不同机器人可能承担不同合金的沉积任务，通过同步运动与实时过程反馈，实现更精细的层间控制。

Fortius Metals在高性能焊丝和工艺仿真方面的积累，则补齐了从材料端到虚拟验证的缺口。这种“仿真先行、工艺闭环”的研发模式，正在成为金属增材制造走向批量生产的标准范式。如果本次圆柱体构件成功打印，将直接为航空航天、深海装备、能源等领域的高温高压或腐蚀工况下的一体化异种金属部件提供制造依据。

据了解，DEEP Manufacturing的休斯顿工厂进度已比原计划超前一年。这一速度背后，折射出能源和重工领域对大型增材制造产能的紧迫需求。随着全球化供应链对快速迭代和本地化生产的要求提升，结合机器人、仿真和先进材料的“多合一”增材制造产线，或将在未来几年内从示范走向常态。