美国军工巨头洛克希德·马丁公司（Lockheed Martin）近日宣布，其激光粉末床熔融（LPBF）增材制造工艺已趋于成熟，能够有效应对航空航天与国防平台热管理部件长期面临的供应链瓶颈。原材料交付周期、合金短缺以及地缘政治干扰导致的延误，均已被纳入公司的解决方案框架。2024年，该公司在得克萨斯州的导弹与火控工厂启用了一个占地1.6万平方米的增材制造空间，内部配备大幅面、多激光设备以及热处理和检测设施，支持规模化生产。

四大专业伙伴协同：EOS、Sintavia、尼康SLM与nTop

洛克希德·马丁围绕四个专业合作伙伴构建了其LPBF开发体系：Sintavia、EOS、尼康SLM（Nikon SLM）和nTop。与EOS和Sintavia合作，公司共同开发了新的LPBF工艺窗口和定制化路径策略，以提高特征分辨率和可制造性。公司表示，过程受控的扫描路径与实时熔池监测相结合，实现了更严格的装配公差和更高的构建效率。洛克希德·马丁运营转型副总裁David Tatro指出：“将我们的LPBF专业知识与Sintavia、EOS、尼康SLM和nTop的专业能力相结合，创建了一个端到端的生态系统，在不影响可靠性的前提下加速了从设计到飞行的周期。这种协作方式使我们能够满足下一代飞机、高超声速系统和电动推进平台日益增长的热管理需求，确保它们达到严格的认证标准并实现作战准备。”

nTop生成式设计：减重15-20%，散热效率提升10-15%

nTop的生成式设计工具带来了显著效益：据称系统整体重量减轻了15-20%，散热效率提高了10-15%。洛克希德·马丁AMT研究工程负责人Christopher Yakacki博士表示：“nTop支持创建高度复杂的参数化模型，优化性能和可制造性，将决策和迭代时间从数月缩短到数分钟。”

从认证到实战：第三方传感器与AI实时监测

集成到洛克希德·马丁生产工作流中的第三方传感器系统和AI辅助分析，能够早期检测缺陷并实时标记可疑区域，减少了后处理检测负担。结合计算机断层扫描检测技术的进步，公司对其认证能力越来越有信心。LPBF工艺已应用于UH-60M“黑鹰”直升机和“精确打击导弹”（PrSM），公司计划持续集成该技术，以提高生产率并降低作战人员交付项目的成本。分析人士指出，热管理部件（如换热器、冷板）对几何复杂性和材料性能要求极高，传统制造受限于工装和供应链。洛马此次联合多个LPBF设备商及设计软件厂商，构建了一个从设计、工艺开发到规模化生产的闭环生态，其经验可能为其他国防主承包商提供可参考的增材制造产业化路径。