德国弗劳恩霍夫铸造、复合与加工技术研究所（Fraunhofer IGCV）的研究人员开发出一种新型3D打印工艺，能够在一台设备上同时使用多种金属材料制造火箭部件。该技术有望将开发周期缩短数周，为欧洲航天工业的制造能力带来重要提升。

这项研究属于欧盟耗资3800万欧元（约合4380万美元）的“Enlighten”项目的一部分，旨在降低包括欧洲航天局阿里安6型火箭及其后续型号在内的航天项目部件的制造成本与复杂性。通过将传统工艺中需要分别加工和焊接的多个部件整合为单一的增材制造步骤，该技术显著减少了需要制造和测试的零件数量。

传统火箭发动机生产通常依赖不同金属制成的部件，每种部件需单独加工后再通过焊接或粘接等方式连接，这一流程中会引入多个潜在的故障点。弗劳恩霍夫研究所的新方法允许根据部件各区域的特殊结构或热性能要求，在一次打印过程中沉积不同的金属材料。在演示中，研究人员成功一次打印出一个结合了磁性钢和非磁性钢的火箭阀门，而以往这一任务需要分别制造和加工每种材料。

不过，并非所有金属组合都具有兼容性。例如，钛和镍结合时可能产生脆性连接，易导致裂纹。研究团队通过在不相容的材料之间引入一层薄薄的钼作为中间层，解决了这一问题。

目前，包括SpaceX、火箭实验室（Rocket Lab）和相对论空间公司（Relativity Space）在内的私营发射企业已在其生产中应用3D打印技术，但公共资助机构的采用步伐相对较慢。弗劳恩霍夫IGCV的科学家康斯坦丁·尤格特表示，借助这种制造工艺，可以直接在计算机上定制部件并立即打印，巨大的灵活性节省了交付周期，并在需求变化时允许快速迭代，从而在开发过程中节省数周时间。他强调，该项目不仅旨在展示多材料3D打印的现有能力，更致力于为火箭的可持续、柔性大规模生产奠定基础，从长远来看将增强欧洲的自主性。