这家公司详细阐述了其独特价值："DMLS（直接金属激光烧结）技术作为MadeInAdd生态系统的核心优势之一，通过经过认证的生产合作伙伴网络、合格材料及全流程可追溯工艺进行管理。每个零部件都经历端到端的工作流程：设计、仿真、打印、后处理与质量控制，形成数字化连续生产链，从而减少时间、成本与复杂度。"

对于能源领域客户而言，接入MadeInAdd可靠的工业级生产网络具有变革性意义，特别是在供应链方面。该公司支持备件按需生产，消除大规模库存与仓储需求，减少对定期采购订单的依赖。"备件可在需要的时间、地点随时启动生产，"MadeInAdd表示，"这正是柔性转化为效率、创新转化为运营价值的过程。"

采购周期缩减60%
MadeInAdd已与能源行业多家客户合作，帮助他们收获增材制造（特别是DMLS技术）带来的效益。该金属增材制造工艺能生产具有可控微观结构和一致机械性能的复杂几何形状，适用于涡轮机、阀门、热交换器和高精度喷射系统等多种能源应用场景。关键在于，采用因科镍合金、钛合金等坚韧金属制造的DMLS部件，能够承受能源发电系统中的高温、循环应力和腐蚀环境。

作为欧洲最具竞争力的在线DMLS服务商之一，MadeInAdd凭借经认证的工业级成本效益生产能力，为能源企业提供有力支持。这一点已通过实际案例得到验证：该公司曾为能源领域客户开发航空衍生应用部件。

该案例涉及一种在化学侵蚀环境中承受极端高温与反复热循环的涡轮叶片。由于原部件易损坏，客户不得不采购替换叶片——这一过程饱受漫长采购周期和专用工装需求的困扰。为缩短采购时间、减少设备停机，同时保证质量可靠性，终端用户选择由MadeInAdd进行3D打印制造。

在此案例中，MadeInAdd实施了专为售后应用设计的端到端工作流程：

工程设计与增材制造优化：分析原始部件并明确功能需求，随后进行符合DMLS设计约束与后处理规划的几何优化
材料选择：对比多种镍基合金，从耐温性与耐化学性角度确定最优方案，最终选用FOMAS集团提供的Inconel 725合金，其在耐热性、微观结构稳定性和耐酸性之间达到最佳平衡
DMLS生产与后处理：在认证系统上完成叶片打印，随后进行热处理及功能面数控加工以减少疲劳起始点
验证环节：开展结构与热结构有限元分析，确保材料数据与生产批次一致，并成功完成断层扫描、尺寸检测与外观检验等测试
值得注意的是，工程设计与增材制造优化阶段解决了关键技术挑战。该公司解释："叶片在热机械疲劳条件下运行，可能存在蠕变现象。"为此，通过DMLS技术的增材特性，在部件几何结构中创新加入了复杂内部冷却通道。

最终该项目为客户带来多重效益：与传统采购相比，交付周期缩短60%；因取消工装和优化工艺步骤，成本显著降低；借助DMLS按需生产能力，客户减少了对实体库存的依赖；通过MadeInAdd的严格认证流程确保质量可靠性。从用户体验看，客户无需管理多个环节，从设计到最终验证全程享受透明统一的对接服务。

"这一案例证明DMLS不仅是生产技术，更是运营连续性的赋能工具，"MadeInAdd总结道，"当备件供应成为战略问题时，集工程、生产与质量管控于一体的端到端模式，能将数周停机时间压缩至正常运营可接受的范围内，同时满足航空衍生领域的技术标准。"

能源领域的深远影响
增材制造正在开启备件按需生产能力，从根本上重塑现有供应链范式。这推动能源行业从依赖大规模库存与长周期（频繁设备停机可能造成数百万损失）的模式，转向确保部件即时生产交付的敏捷模式。

作为拥有合格DMLS解决方案与多种能源级金属粉末的工业级增材制造服务商，MadeInAdd已做好准备支持能源企业加速拥抱金属增材制造。该公司独特的数字化工作流贯穿生产全流程，确保打印部件在高度透明化环境中快速完成优化、制造与验证。

这种模式为能源领域带来多重效益：释放原先用于备件仓储的营运资金、缩短交付周期、打造更可靠高效的供应链。MadeInAdd特别强调，从物流与可持续性角度看，存储数字化模型与打印参数相比传统实体库存更具优势。

金属增材制造对能源领域最深刻的影响或许是文化层面的变革。正如MadeInAdd所言："DMLS打印技术正在推动能源世界走向分布式按需制造——生产能力不再局限于单一工厂，而是存在于能够通过网络任意节点实现同等可靠生产的数字生态系统中。这是一种能够随每次迭代适应、响应、改进的供应链，更快、更高效、更可持续。"