作为增材制造技术的重要应用者，空客持续与供应商合作，将3D打印技术应用于内饰组件、直升机部件、柔性轴等各类零件的生产。这家在业务中同时采用金属和聚合物增材制造解决方案的航空巨头近日透露，目前正使用工业级FDM技术每年生产数万个可装机部件。

目前，空客已通过Stratasys 3D打印机及ULTEM 9085认证级线材制造出超过20万个经过认证的3D打印聚合物部件。这些零件已应用于A320和A350客机，以及A400M军用运输机。在生产方面，该公司表示现在每年生产超过2.5万个聚合物可装机部件，并在缩短交付周期、减轻重量和实现更灵活的生产流程方面获益显著。

空客聚合物增材制造业务工业负责人塞尔日·塞纳克表示：“我们能够更快地生产经过认证且具备一致性的部件，同时降低对复杂供应链的依赖。这种制造灵活性不仅降低了成本，还能确保更快地响应全球客户需求。最重要的是，这项技术为空客实现2050年碳中和目标提供了有力支持。”

以空客A350为例，采用3D打印可装机部件后，生产周期缩短了85%，零件重量减轻了43%，显著提升了燃油经济性。空客还指出，增材制造技术使其摆脱了最低订购量的限制，让生产和维护供应链更灵活高效。而按需就近3D打印备件不仅降低了库存成本，还能最大限度减少飞机停场时间。

正如塞纳克所言，增材技术不仅通过建立灵活供应链和轻量化部件推动空客可持续发展，还助力开发热交换器等高效系统。近期，Conflux科技公司与空客合作开发的氢电推进系统先进热交换器，能显著提升兆瓦级燃料电池系统的热管理效能。