高性能复合材料企业巴斯材料公司近日正式推出大尺寸增材制造服务，为制造商提供比传统模具制造更快、更智能的替代方案。该技术能制造无可见接缝的复杂一体成型件，内部测试显示可减少高达58%的材料浪费，并缩短70%生产周期。通过消除模具需求、铸造或粘合工序，仅需简单后处理，该服务大幅缩短交付时间，有效减少耗材与原料浪费。

新型可打印膏体系统ProXtrude是该服务的核心创新，这种特殊配方材料兼具结构强度、热稳定性和尺寸精度。通过先进机器人技术在6×2×2.5米专用打印舱内作业，可实现近净成形的大尺寸坯模制造。

在巴斯材料伯明翰生产基地，每个部件均按严格标准生产，可支持最复杂的几何结构——包括中空构造、薄壁形态和精密悬垂设计。ProXtrude的高性能特性使坯模展现出卓越的结构完整性与精细表面光洁度，仅需10毫米CNC加工即可达到最终公差与美学标准，最后工序可由客户或其指定加工伙伴完成。

巴斯材料总经理约翰·米勒表示："这项投资标志着公司发展的重大里程碑。我们的大尺寸3D打印服务融合材料创新与数字化制造，提供更快速、更清洁、更高效的模具解决方案。凭借单件打印复杂全尺寸模型的能力，配合新型ProXtrude高性能可打印膏体系统，我们正在帮助客户实现前所未有的设计自由与速度。这对于轻量化、快速原型制造和减少材料浪费需求日益增长的行业具有关键意义，通过提供精密增材制造与传统模具制造的双轨方案，我们不仅拓展模具设计的可能性边界，更为制造商的创新之路提供支撑。"

该大尺寸3D打印服务特别适用于对大型模具、原型件、轻质或中空部件及复杂设计有需求的行业。巴斯材料技术团队提供全程专家支持与咨询服务，全面管理制造流程。对于具备自主3D打印能力的企业，ProXtrude可打印膏体系统也可作为独立产品供应。