陶瓷3D打印专家Lithoz通过本届Formnext展会宣告，陶瓷增材制造已正式迈入工业化规模生产阶段。该公司以11.1馆C35展位为核心，集中展示其光固化陶瓷成型（LCM）技术在航空航天、半导体、医疗设备和高端消费品等领域的实际应用，印证陶瓷增材制造正在被批量生产环境所采纳。

产业化网络与系列化应用

Lithoz全球"陶瓷3D工厂"网络成为推动技术落地的关键，这一由经验丰富的合同制造商组成的体系，正加速LCM技术在全球OEM厂商中的普及。公司首席执行官Johannes Homa强调："我们通过多行业真实系列应用案例，清晰传递了陶瓷增材制造在动荡时期对OEM厂商的重要价值。这些在Lithoz设备上实现工业化放量的零部件，正是我们关于陶瓷3D打印系列化生产的宣言。"

航空航天与半导体创新成果

展台重点呈现去年推出的工业级CeraFab System S320设备，现场演示将与新型中型系列陶瓷部件同步展示。最引人注目的是满载46个陶瓷铸芯的S320构建平台，这些用于新一代航空发动机单晶涡轮叶片制造的部件，正由赛峰飞机发动机公司采用三台CeraFab S65设备在巴黎近郊工厂批量生产。

同场亮相的还有直径380毫米的复杂氧化铝ALD环件，该由Plasway设计、德国Alumina Systems系列生产的部件，凭借薄壁流线型设计将正常运行时间从1个月延长至9个月，并使产出提升三倍。博世先进陶瓷公司年产2000件的半导体刻蚀气体注入器同样值得关注，其内部结构包含三个6毫米通道分支形成的62个出口，分隔壁厚仅0.2毫米，完美结合了氧化铝的耐腐蚀性与优化设计带来的效率提升。

半导体展区还呈现了氮化铝冷却板，其精巧的内部点阵与螺旋结构，结合材料本身的绝缘特性、热稳定性和耐腐蚀性，实现了高效热管理、紧凑结构与长效性能的平衡。

医疗消费与设计突破

展台医疗齿科区域全球首发了患者定制化陶瓷助听器耳模。由瑞士OC GmbH开发、德国CADdent采用CeraFab S65医疗打印机批量定制，这些氧化铝增韧氧化锆（ATZ）部件在佩戴舒适性、声学中性特性和卫生性能方面均优于钛合金或塑料耳模。

设计亮点来自瑞士HiFiction AG的"Thales VORO"动圈唱头，其外壳采用单件式氧化锆结构，以无支撑打印技术实现自然Voronoi几何形态，通过德国Steinbach AG实现系列化生产，在极轻重量下呈现卓越共振特性。这种工程性能与美学设计的完美融合，使其荣获2025年iF设计大奖。

陶瓷增材制造效能拓展

除Lithoz外，全球多个项目已受益于陶瓷3D打印技术：

• 法国3DCeram成为空间推进器制造商ThrustMe的官方供应商，为其电推进系统制造能在太空极端环境下工作的陶瓷部件

• 丹麦技术大学开发的陶瓷3D打印固体氧化物电池实现每克超过1瓦的功率输出，其全陶瓷单体结构与螺旋设计在去除金属部件的同时最大化表面积与机械稳定性，制氢效率达传统技术的近十倍

这些案例共同证明了陶瓷增材制造在提升效率、优化设计和加速生产方面的显著优势。