法国巴黎初创公司TETMET近日展示了一种名为“自适应空间晶格制造”（Adaptive Spatial Lattice Manufacturing, ASLM）的新型金属晶格生产工艺。该技术使用AI驱动的设计软件、金属实心棒材和机器人焊接，以极低能耗大规模生产高强度、低密度的晶格结构。目标应用包括飞机座椅、快艇船体内部结构、太阳能框架，以及未来关键的在轨空间组装与制造。

原理：机器人激光点焊，仅连接节点

ASLM工艺的核心是一个AI控制的机械臂，配有光纤激光焊接模块和材料定位工具。原料为实心金属棒，机器人根据晶格设计精确放置棒材，在节点处进行激光点焊，然后切断——重复此过程直至整体结构完成。与传统粉末床熔融或电弧增材制造不同，ASLM只在节点处施加热输入，大幅降低了单位体积的能耗。TETMET表示，通过选择性点焊，相比其他金属制造方法可降低90%以上的能耗，同时节省至少40%的材料。此外，金属实心棒材的隐含内能（embodied energy）比金属粉末低三倍。

能效对比：比激光DED节能99.7%

TETMET于2025年发布的一份可持续性报告对比了多种钢材生产工艺：ASLM比激光定向能量沉积（DED）节能99.7%，比电弧增材制造（WAAM）节能88.6%。晶格结构本身较低的密度还进一步减少了运输和运行过程中的碳排放。工艺中对焊接参数的精细控制（包括焊池均匀性、冷却速率和微观结构）使其能够加工形状记忆合金等敏感材料，同时保持一致的冶金性能。

商业化进展：荷兰新建垂直整合工厂

TETMET成立于2023年，近日在阿姆斯特丹机场SEGRO园区开设了首家垂直整合生产设施，配备12×3×3米的生产平台，用于向航空航天、汽车和国防客户展示ASLM的能力。分析人士指出，金属晶格结构传统上依赖粉末床熔融或电子束熔融，但这些技术受限于成型尺寸和粉末原料的高能耗。TETMET的ASLM方案回归到“棒材+节点焊接”的基本思路，结合AI路径规划，实现了大尺寸、低能耗、可回收的金属晶格制造。它可能填补增材制造与传统焊接结构之间的空白，尤其适合需要定制化大型轻质结构的场景。不过，ASLM在复杂曲面晶格和极高节点密度下的焊接精度与速度，仍需更多应用案例验证。