韩国蔚山国立科学技术研究院（UNIST）的研究人员开发出一种基于液滴的体积增材制造（VAM）新方法，实现了单个零件在1分钟内完成打印、循环间隔仅需不到3秒的连续生产。相关研究成果发表于《先进功能材料》（Advanced Functional Materials）期刊。

传统体积增材制造技术——计算轴向光刻（CAL）虽能通过旋转树脂与计算光场一次性固化整个三维体积，避免了传统层叠工艺的速度瓶颈，但其实际操作仍存在短板：需要手动装卸树脂瓶、使用折射率匹配液防止光学畸变，以及打印后物理取出固化件，这些步骤极大限制了该技术的批量生产效率。

UNIST团队提出的DVAM（基于分配的体积增材制造）方案将移液管末端形成的悬挂液滴作为临时打印腔。树脂由注射器供给至硼硅酸盐玻璃移液管，在尖端形成悬挂液滴；442纳米激光二极管通过数字微镜器件（DMD）将计算后的光图案投射至旋转的液滴上，数秒内选择性固化目标几何形状。固化后，工件在重力和表面张力作用下脱离液滴，沉积至下方移动基板，注射器随即形成新的液滴，进入下一循环。

由于无需使用折射率匹配液，液滴表面的弯曲空气-树脂界面会产生透镜效应，使有效曝光直径压缩至目标尺寸的约66%。研究团队开发了实时逆向光线追踪算法，通过CCD相机图像估算液滴径向轮廓，并计算补偿投影图案，实现均匀剂量传递。液滴几何形状检测采用基于YOLO架构的AI框架自动完成，该模型经再训练后可在不同照明和液滴形态下逐帧跟踪树脂边界。

实验显示，在每秒24度旋转速度和折射校正启用条件下，DVAM系统在约10分钟内连续完成了10个不同几何形状的打印，包括晶格结构、空心金字塔、拱形、象棋棋子、埃菲尔铁塔和字母等。通过X射线显微计算机断层扫描和Jaccard指数（打印件与原始CAD模型的体积重叠度）评估打印精度：校正后立方体和金字塔的Jaccard得分分别为92.18%和88.93%，而未校正时仅为55.89%和52.04%；包含孔洞和负特征的结构精度提升最为显著。当前原型的最小可重现特征尺寸约为150微米。

研究团队指出，旋转液滴的残余横向摆动（平均约25微米，峰值接近50微米）是导致精细特征圆角化的主要原因，未来将通过改进机械稳定性和平台对准进一步提升几何精度。