我们都知道，3D打印件实际上是由无数个层叠加而成。如果3D打印机工作正常，这些层应当是表现为单纯光滑的表面。然后，只要这些层里头的哪怕一层出差错，通常就会在打印件的外立面清晰的看到，这些出错的层会在打印件的侧表面形成线或纹理。如果遇到这种故障，一般是以下这三大原因造成的：

挤出不一致：

最常导致这个问题的原因是耗材的质量不好。如果耗材的外径公差不紧，那么你会看到打印件侧面上的变化。例如，哪怕你的整捆耗材直径仅仅有5%的外径变化，从喷嘴里头挤出来的塑料的宽度就有可能达到0.05mm的变化。这种额外的挤出会产生比其他层都更宽的层，并最终看起来像是打印件侧面的线纹。想要产生完美光滑的侧表面，你的打印机需要有非常好的挤出一致性，这要求高质量的耗材。其他可能的引起挤出不一致的因素，请阅读本文的“挤出不一致”部分。

温度变化：

大部分的3D打印机都是使用PID控制器来调节挤出机的温度。如果PID控制器调整不当，挤出机温度将持续的起伏变化。由于PID控制器工作的固有特性，这种波动会呈现周期性，意味着温度将会以正弦波的形式变化。当温度变高，塑料的流动性会比低温的时候不同。这将导致层间挤出的差异，在打印件侧面产生可见的纹理。恰当的整定应当能将挤出温度稳定在+/-2度范围内。打印过程中，你可以使用Cura的机器控制面板来监视挤出机的温度。当变化大于2度的时候，你可能需要重新调校你的PID控制器。请咨询你的打印机制造商获取调整的说明。

机械问题：

如果你感觉挤出一致性和温度变化方面没有什么问题，那么打印件侧面的线和纹理的成因还有可能是机械方面的原因。例如打印床在打印时晃动或振动，这会导致喷嘴的位置变化。于是有些层会比其他的层稍微厚一点。这些厚点的层就会在打印件侧面形成纹理。另一个常见的原因是Z轴丝杆没有定位好。比如，齿隙问题或步进电机控制器设置问题等。即使是很小的热床位置变化都会对每层的打印产生很大的影响。