运动品牌布鲁克斯的出鞋款频率大概是两三个季度设计一款新款。然而，在鞋子的制造中，设计验证会成为业务最大的组成部分之一，因此他们觉得有必要借助3D打印技术快速生产出鞋子原型进行验证来精简流程。

外包问题的解决方案是投资于工业3D打印机进行内部使用。该公司选择了 Connex3 3D打印机来帮助管理仓库并帮助原型开发过程。不仅节省了大量的资金和压力，同时避免了高价钱。

设计验证过程的一部分涉及测试产品的合适性和功能性，同时测试整体设计。因此，定期进行设计更改，概念的快速更改是必要的。

该公司估计，由于内部的3D打印机，在设计迭代过程中，每双鞋子节省了500至800美元。

他们的过程包括设计师创建季节性模型，将其发送到亚洲转换为CAD文件，然后在打印之前评估最终模型 - 从快速周转中获益巨大。

打印鞋后，设计人员可以进一步评估设计，并根据需要进行调整和更改。现在，使用Connex3，可以同时打印多达五个外底，中底组合原型。

公司对结果很满意。布鲁克斯的鞋类开发商肯尼·克罗泽(Kenny Krotzer)解释说：“由于我们八小时就可以打印完成，项目延迟的数量急剧减少。即使重新设计，我们可以在10小时内获取文件，原型并进行审查。我们的3D打印机设计验证确实需要一半的时间。“

随着布鲁克斯鞋比以往更多的需求，采购季节变得更加紧密，这些时间节省和控制原型设计流程每一步的能力都是充裕的。